自丰田汽车提出精益的理念，精益生产（Lean Production）已然成为制造业的运营标准和最佳实践。自2011年汉诺威MESSE大会上提出了工业4.0，与之类似的工业互联网、智能制造，等等，也成了制造业的热门话题。这些新提法到底是“旧瓶装新酒”，还是对原有制造管理体系的强化、升级或替代？弄清后者与前者的区别和联系，对于企业的应用实践和有序过渡，是十分必要的。在笔者看来，智能制造和精益生产之间不是替代关系，它们在愿景和理念上是类似的，在实现的方式和方法上则需要有机地融合。更明确地说，精益生产的目标、原则、方法和工具，要与智能制造的技术支撑——CPS（Cyber-Physical System，信息物理网络）进行有效融合。

（1）信息物理网络（CPS）

CPS是工业4.0和智能制造的主要技术支撑和赋能工具；离开了CPS，智能制造就是空中楼阁。对于CPS的结构化定义，软件厂商、咨询机构或行业协会都有相关模型（比如RAMI），但这些模型大都比较复杂。为了便于本文观点的展开，其实也可以用一个更普遍、更简单的模型架构——IPO来看CPS。IPO，Input-Process-Output，输入-处理-输出，可用于描述任何一个系统的基本架构。用IPO的模型视角来看，CPS的本质是关乎“数据获取-数据加工和存储-数据使用”的系统。

借助物联网技术，CPS强化了企业对物理世界的连接、监测、理解、沟通和控制能力，借助机器学习、人工智能、云计算等技术，CPS强化了企业对数据的加工、存储和利用能力。另外，CPS还可以把对于物理过程的属性化、特征化、参数化信息提供上层的IT系统，以实现更整体、更全面的信息整合，为IT和OT的融合提供坚实基础。

 （2）精益生产系统（LPS）

作为一种最佳实践，LPS受到了全世界范围内制造业的推崇。专家和机构对LPS的阐述以“精益制造屋”来体现，人们也可以把这个体系分为目标、流程、原则、方法和工具等五个层次（精益“塔”）。

LPS的灵魂是消除浪费，即通过持续地消除各种浪费来达成最高质量、最低成本和最短交期的经营目标。按笔者的理解，精益生产中的标准化、均衡化、目视化、自动化、准时化等流程、原则、方法和工具都是为消除浪费而服务的。当然，在精益的体系中，浪费的种类很多（八大浪费），各自的表现形式不一，消除的方法也有不同。

（3）CPS与精益的融合

人有六根，可知六尘，但其实所知的也只是现实世界的极小部分。科学告诉我们，人的眼睛只能看到现实世界中的部分色谱，人的耳朵只能听到现实世界中的部分频率，所以才有望远镜、显微镜、助听器之类的发明。同样，在企业实践中，人们所看到的浪费也只是现实中的“冰山一角”。在精益思想中，库存之所以是“万恶之源”，是因为库存可以掩盖企业的很多问题，它就像“海平面”，把各种浪费掩盖在水平面下，让企业无视，无听，无感。

“海平面”越低，露出的“冰山”就越多，企业所能识别的浪费也越多；相应地，可以消除浪费的途径和方法也就越多，预防风险和杜绝错误的措施也更有效。CPS的基础作用可以帮企业“做加法”，通过物联网、人工智能等数字化技术，尽可能地把一切物理过程数字化、可视化和透明化，从而降低生产现场的“海平面”。

有了CPS的“加法”，精益就可以更好地“做减法”，减去各种浪费，消除各种风险，杜绝各种错误，让企业始终保持健康、敏捷、安全地运行。CPS的“加法”是精益的“减法”的大前提，CPS是“指挥棒”，精益是“冲锋枪”；有了“指挥棒”的准确定位，“冲锋枪”就可以实现“精准打击”。

  CPS的“加法”和精益的“减法”就是事物的“阴阳”，同根互生，互相促进，协同发展。CPS的“加法”是加“数据”，将物理世界数字化；精益的“减法”是减“浪费”，使无效作业零发生。只有先做好“加（Jia）法”，才有可能更好地做“减（Jian）法”；CPS和精益的相遇，就是“加法”和“减法”的美妙融合。